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印刷色差改善方案


印刷色差改善方案
项目 原因分析 改善对策 备注
1.品质意识不端正、严谨,以为差不多了,就是可以的,没有对自己严格要求。
2.人员工 作责任心态不够
3.现场操 作执行力不到位
4.操作人 员的专业技能欠缺。

1。在印刷调色时,颜色一 定要稳定后才可以批量正式生产。
2.由生产 经理对所有生产人员进行宣导并要求每个人都要有“一个产品、一份责任”的责任心,提到人 员的工作责任心。
3.要求印 刷机长对机台人员现场操作的流程的有效性和执行力进行跟进,对发现 有违反作业流程的行为要立即指正。
4.定期对 操作人员进行培训岗位技术或委外对印刷人员的专业知识进行培训,提高印 刷操作人员的专业技术水平。

 
1.机器的 日常保养维护不到位。
2.机器本身出现故障。
3.操作人 员对机器水墨平衡的掌控不准确。
4.PS版曝光 时曝光机抽气不好有气泡现象,导致PS曝光后效果不一致。

1.每天在 开机生产前先对机器进行日保养货周、月保养。
2.在机器 出现故障后要立即暂停生产,待专业 维修人员将机器维修好后再生产,不允许机器“带病运行”生产。
3.操作人 员应该通过寻求各种途径对机器的水墨平衡掌握好规律,将印刷颜色尽快稳定,减少色差的不良发生。
4.在将曝光抽气后,确认空气已全部抽出,再进行晒版,确保曝 光后网点的一致性。

 
1.酒精的浓度未测试。
2.不同批 次购回的油墨颜色有偏差。
3.印刷色 样的纸质与印刷生产时纸张颜色有偏差。
4.纸张弯翘变形,导致上 墨效果受到影响,出现色产不良。
5.PS版货菲林网点不一致。

1.对每批 酒精进行浓度测试,必须达到95%-97浓度以上才可以使用,防止水 斗液的浓度不够,出现水墨不平衡。
2.在印刷 时如果使用的油墨不是同一批次的油墨,那么需 要根据实际情况对油墨的配比进行调节。
3.对纸张 的纸色进行管控,尽量统一纸张的纸色,防止纸 张颜色不一影响印刷后的色相效果。
5.更换新 版或重新出菲林。

 
1.印刷颜色无数据管理,导致先 后批次颜色偏差。
2.印刷色 样因使用时间太长,导致褪色或脏污。
3.印刷过程中因压力、速度、水墨平 衡等因素导致色差不良。
4.对印刷 颜色标准判定仅用肉眼目视判定,时间稍长后,出现视 觉疲劳或视觉混乱导致误判。
5.在拼菲 林时拼版不正或印刷套印不正,导致图 像网点错乱产生色差。
6.印刷过 程中停机洗胶布再生产出现色差。

1.对印刷 颜色进行数据化管理,在印刷 时记录印刷湿数据存于机器电脑中,便于在下次印刷时,印刷根数据用。
2.将所有 色样用屏蔽袋包装,并放入样版夹内保存,并在后 续使用的过程中注意色样的清洁度。
3.印刷过程中尽量达到“三平一正”的最佳印刷效果。
4.印刷过 程中合理地使用密度仪等科学检测设备进行测量相关印刷数据,补充人体肉眼的不足,
5.在拼菲林时,必须将 菲林套正后再进行晒版,印刷时 必须套正印版后才能进行调色生产。
6.在印刷 过程中停机洗胶布再生产前,必须摆 放相应数量的废纸用来印刷跑色,防止印 刷颜色偏差的异常发生

 
纸张切好后,没有用保鲜膜包好,长时间裸露在空气中,受到环 境影响出现弯翘变形。

在切之后,立即用保护膜包好,防止纸 张受天气影响出现起波浪等异常现象,导致印 刷时出现色差不良。

 
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